1913年，福特将流水线生产带入了汽车领域，从此汽车生产迈入到高效率阶段。当流水线生产方式在汽车领域普及，生产效率也就不再是汽车厂商们所追求的目标。如今，品质才是消费者所看重的，也是汽车厂商正极力追求的。

  丰田作为精益生产的开创者，不仅将精益理念深入到生产中，更将匠心精神根植每位丰田人心中。丰田对于品质的严格要求、追求高品质的严谨态度，是我在这次广汽丰田工厂行中体会最深的。

  今年3月，在丰田整车品质监查中，广汽丰田南沙工厂的两条生产线全部获得“零缺陷率”的最高评价，一举登顶丰田全球品质榜，成为丰田的品质模范工厂。这次南沙工厂参观，正好满足了我的好奇，让我们来看看广汽丰田是通过何种方式来达到了“零缺陷”生产。

  对于品质的把控，丰田有自己的一套生产理念和方式。从丰田佐吉时代精益求精的“丰田纲领”，再到丰田喜一郎时代“持续改善的精神”，丰田对于品质的追求在随时代的发展而做出改变。如今，丰田产品的高品质则是靠着广汽丰田独创的“自工序完结”得以延续。

  在这次参观过程中，广汽丰田的质量管理部部长望军为我们解释了何为自工序完结。首先，我们要明白工序的含义，简单来说，一个工序就是员工所做的一步工作。自工序完结，讲究的是在自己所负责的工序内，自己要确保自己所做的工作没有一点问题，避免有残次品从自己手上流入到下一生产环节。这一生产方式的推行避免了靠检查来保证产品质量，节省了大量的人工和时间，也避免了残次品的产生，避免资源的浪费。

  为了确保自工序完结制度的顺利推行，广汽丰田做了大量的工作。首先是确立完善的良品条件，积累良品条件数据库，明确出满足什么样的条件才可以称为是良品。有了标准之后，就需要员工们严格遵守。广汽丰田专门成立了员工素质培训中心，用来培养人才。员工们通过实践不断的提高自己的技艺，明确地清楚自己所做的工作是不是满足良品条件标准。标准的制定和员工的遵守是确保自工序完结体系实现的两个很重要的因素。

  丰田很看重一线员工的意见，这一传统从丰田喜一郎时代就开始延续。1938年11月丰田制定的就业原则中曾明确的提出要对员工的发明创造给予鼓励和奖励。1951年5月，丰田正式制定了“提合理化建议制度”。

  对生产环节接触最多的一线员工对生产提出的改进意见往往最具有说服力，他们对生产的全部过程中的优点和缺点都很有深刻的体会。广汽丰田南沙工厂中有不少生产设施的改进都来自一线员工的建议。比如说装配过程中，员工需要随着生产线的向前推进来不断移动自己的位置，来上紧机器无法紧固的螺丝。之前放螺丝的工作台是固定不动的，员工在拿取螺丝时要一直的前后走动，非常浪费体力和时间。后来根据员工的建议，盛放螺丝的工作台被改进成可移动式，工作台能够随着生产线的推进而推进，避免了员工来回拿取螺丝时荒度时间。这样的小改进在广汽丰田南沙工厂中有非常多的体现。

  在进行涂装生产线的参观之前，广汽丰田涂装成型部部长長岡良幸为我们介绍了南沙工厂涂装生产线的生产情况。除此之外，这位来自日本的涂装专家还为我们讲解了南沙工厂对于涂装工艺的三处改进。

  车身进行底漆电泳，在这样的一个过程中车身有些部分会出现电泳液流挂现象，南沙工厂通过独创的高压喷气、防流挂罩具来避免流挂对车身涂装造成的不良影响。

  广汽丰田南沙工厂涂装车间采用了旋转杯技术，每个颜料杯中所装的颜料刚好用于涂装一台车，机器人会按照生产顺序自动抓取相应的颜料杯。这项技术的应用实现了多车身颜色混线生产。

  车身涂装完毕之后会经过品质关卡，专门的检测工作员会对机器喷涂出来的车身进行全方位检查。