通用汽车公司长期以来一直利用FDM等工艺进行原型制造，近年来，增材制造技术在通用汽车等汽车主机厂生产环节中的应用在不断增长。

  通用汽车增材制造高级工程师Malini Dusey和她的团队负责利用增材制造设备生产零件，目前已经能实现在24小时内完成打印，并将零件分发到组装工厂。Dusey认为，通用汽车已能说是3D打印汽车夹具应用的领先者。

  Dusey说：“当生产新车时，我们第一步会考虑进行相对有效的工具部署，研究新车生产有哪些需求，怎么样改进流程，可能遇到的挑战以及哪几个方面能够线D打印的作用。缩短交货时间是至关重要的，随着增材制造的应用，团队目前能够非常迅速地制造这些工装夹具，它们全部符合工人的需求，而且也很轻便。”

  2019年，通用汽车引入17台Stratasys FDM设备，包括F900系列，用来制造夹具，以及一些需要后期再组装的大型零部件，另外工厂里也采购了几台SLS设备用来生产薄壁零件。

  去年，通用汽车公司在沃伦技术中心开设了增材制造工业化中心（AIC），作为汽车领域的标杆企业，通用汽车已经很好地掌握了3D 打印作为原型制造夹具的能力。

  凯迪拉克CT4-VBlackwing和CT5-V Blackwing是通用汽车公司首批配备3D打印零件的车辆。这些零件包括手动换挡旋钮上的纪念徽章、电线束支架和HVAC管道等。这些零件都实现了成本方面的降低。这对通用汽车来说是一个重要的里程碑，他们盼望加快3D打印终端零件的量产进程。

  另外一个案例也证明了3D打印应用的必要性和有效性：德克萨斯州的阿灵顿装配厂希望推出的全尺寸SUV，通用汽车AIC提供了大约100个工装夹具，使用尼龙碳纤维复合材料代替铝材，将零件重量从30 磅左右降至3 磅。

  Dusey认为，工厂、工人以及供应链三方面的需求推动了增材制造技术在通用汽车内部的发展。整个通用汽车增材中心的小组成员都一致认为3D打印技术是一个很好的解决方案，可以帮助工厂保证生产进度，帮助工人生产出合适的工具来支持工作需求，提高了生产效率，就能跑赢那些在疫情影响下还在使用传统机加工制造方式的同行。

  通用汽车对增材制造的推广是基于公司层面，全方位，多层次深入的：车间的工人是生产第一线，他们有最直接的需求，只有让这批工人了解增材制造的能力，并成功通过利用3D打印的帮助完成生产工作，他们才会真正了解技术的优势。一旦这些一线工人们意识到借助工具的能力，就会很快转化并应用到工作当中去。

  随着汽车的消费升级用户除了关注汽车的动力表现和能源效益外，对于汽车的智能化、安全性、操控舒适度及个性化装饰的要求也慢慢变得高！

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