1、注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种，依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模、注射模等。

　　2、注塑模具在完成注塑加工后，传统的模具不能自动开模，需要人工来将模具分开，不仅降低了模件生产的效率，降低了模件的品质，给生产企业造成巨大的经济损失。

　　1、本实用新型的目的是提供一种高精度注塑模具的自动开模装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

　　2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高精度注塑模具的自动开模装置，包括下模，所述下模的上方位置处设置有上模，且下模的顶部设置有导向柱，所述下模的内部中央位置处开设有模腔，所述上模的底端设置有挤压柱，所述下模的内部设置有限位柱，所述限位柱的底端设置有支撑板，所述支撑板的顶部靠近限位柱的一侧位置处设置有顶杆，且支撑板的底端设置有第一复位弹簧，所述下模的顶部靠近限位柱的外侧位置处开设有挤压孔，且下模的顶部靠近挤压孔的外侧位置处嵌入有第二复位弹簧。

　　3、与现存技术相比，本实用新型的有益效果是：该高精度注塑模具的自动开模装置，通过挤压柱、限位柱、顶杆、第一复位弹簧和第二复位弹簧的相互配合，不但可以实现下模和上模合模注塑后的自动开模，还能在开模的过程中实现注塑件的自动顶出，无需其他的外部动力来源即可实现自动开模和自动顶料，降低了注塑模具使用的能源消耗，更加节能环保，下模和上模精密的对接也保证了注塑件的制造精度。

　　1.一种高精度注塑模具的自动开模装置，包括下模(1)，其特征在于：所述下模(1)的上方位置处设置有上模(2)，且下模(1)的顶部设置有导向柱(3)，所述下模(1)的内部中央位置处开设有模腔(4)，所述上模(2)的底部设置有挤压柱(5)，所述下模(1)的内部设置有限位柱(6)，所述限位柱(6)的底端设置有支撑板(7)，所述支撑板(7)的顶部靠近限位柱(6)的一侧位置处设置有顶杆(8)，且支撑板(7)的底部设置有第一复位弹簧(9)，所述下模(1)的顶部靠近限位柱(6)的外侧位置处开设有挤压孔(11)，且下模(1)的顶部靠近挤压孔(11)的外侧位置处嵌入有第二复位弹簧(10)。

　　2.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述导向柱(3)的顶端贯穿通过上模(2)。

　　3.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述挤压柱(5)和限位柱(6)均与挤压孔(11)相匹配契合。

　　4.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述顶杆(8)的顶端贯穿通过模腔(4)。

　　5.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述限位柱(6)共设置有四个，且四个限位柱(6)对称设置在下模(1)的内部。

　　6.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述下模(1)的内部靠近限位柱(6)、支撑板(7)、顶杆(8)和第一复位弹簧(9)的外侧位置处开设有可供活动的空腔。

　　7.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述第二复位弹簧(10)的内直径大于挤压柱(5)的外直径，所述下模(1)的顶部靠近第二复位弹簧(10)的下方位置处开设有收纳槽。

　　8.根据权利要求1所述的一种高精度注塑模具的自动开模装置，其特征在于：所述限位柱(6)和顶杆(8)相互水平。

　　本技术公开了一种高精度注塑模具的自动开模装置，包括下模，所述下模的上方位置处设置有上模，且下模的顶部设置有导向柱，所述下模的内部中央位置处开设有模腔，所述上模的底部设置有挤压柱，所述下模的内部设置有限位柱，所述限位柱的底端设置有支撑板，所述支撑板的顶部靠近限位柱的一侧位置处设置有顶杆，且支撑板的底部设置有第一复位弹簧。该高精度注塑模具的自动开模装置，通过挤压柱、限位柱、顶杆、第一复位弹簧和第二复位弹簧的相互配合，不仅能轻松实现下模和上模合模注塑后的自动开模，还能在开模的过程中实现注塑件的自动顶出，无需其他的外部动力来源就可以实现自动开模和自动顶料，降低了注塑模具使用的能源消耗。